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Korrosionsschutz und Wartung von Aluplatten in rauen Umgebungen

Eine zuverlässige Beständigkeit von Aluplatten in rauen Umgebungen entsteht nicht allein durch die Wahl des Werkstoffs. Entscheidend ist das Zusammenspiel aus Legierung, Oberflächenbehandlung von Aluplatten, konstruktiver Ausführung und regelmäßiger Wartung. Aluminium bietet von Natur aus einen guten Grundschutz, doch salzhaltige Luft, industrielle Emissionen, Chemikalien oder dauerhafte Feuchtigkeit können die Schutzschicht angreifen und zu lokalen Schäden führen. Wer Aluplatten im Außenbereich, in Industrieanlagen oder in maritimen Regionen einsetzt, benötigt daher ein Verständnis dafür, wie Korrosion entsteht, wie sie verhindert wird und welche Maßnahmen langfristig eine stabile Performance und maximale Lebensdauer sichern.

Warum Aluminium trotz natürlicher Passivschicht geschützt werden muss

Aluminium gilt als korrosionsbeständig, weil sich auf der Oberfläche sofort eine schützende Oxidschicht bildet. Diese Passivschicht stabilisiert das Material und verhindert, dass Feuchtigkeit oder Sauerstoff tief in das Metall eindringen. Doch in stark belasteten Umgebungen – salzhaltige Luft, industrielle Abgase, chemische Sprühnebel oder stehende Feuchtigkeit – verliert diese Schicht an Wirksamkeit. Besonders Chloride und alkalische Medien greifen die Oberfläche an. Entscheider sollten daher stets prüfen, ob die natürliche Schutzwirkung ausreicht oder ob eine zusätzliche technische Schutzmaßnahme nötig ist.

Korrosion beginnt oft unbemerkt. Schon kleine lokale Beschädigungen an der Oberfläche, unsaubere Schnittkanten oder ungünstige Kontaktmaterialien können ausreichen, um eine punktuelle Schädigung zu starten, die sich im Betrieb weiter ausbreitet. Die Folgen reichen von optischen Veränderungen bis hin zu strukturellen Beeinträchtigungen und Ausfällen. Eine vorausschauende Materialplanung verhindert spätere Reklamationen und sorgt für einen wirtschaftlich stabilen Betrieb.

Typische Korrosionsarten bei Aluplatten

Aluminium korrodiert überwiegend lokal statt flächig, und die spezifische Art der Korrosion hängt stark von Medium, Legierung, Konstruktion und Belastung ab. Besonders typisch ist die Lochkorrosion, die durch Chloride ausgelöst wird und sich punktuell tief in das Material frisst. Sie tritt häufig in Küstennähe, bei Streusalz oder industriellen Emissionen auf. Spaltkorrosion entsteht dagegen in engen Bereichen wie Überlappungen, Verschraubungen oder Dichtfugen. Dort staut sich Feuchtigkeit, die Passivschicht wird destabilisiert und die Korrosion beschleunigt sich. Kontaktkorrosion tritt auf, wenn Aluminium metallisch mit edleren Metallen wie Edelstahl, Kupfer oder Bronze verbunden wird.

Feuchtigkeit schafft die Voraussetzung für ein galvanisches Element, bei dem Aluminium als unedleres Metall bevorzugt korrodiert. Eine weitere Form ist die Filiformkorrosion, die sich vor allem unter schlecht vorbehandelten oder beschädigten Beschichtungen zeigt. Sie bildet fadenartige Muster, die die Beschichtung unterwandern. Seltener, aber sicherheitsrelevant, ist die Spannungsrisskorrosion: Unter mechanischer Zugspannung und in Verbindung mit aggressiven Medien können sich feine Risse bilden, die schleichend wachsen und im Betrieb zu Materialversagen führen können.

Legierungen und ihre Korrosionsbeständigkeit im Vergleich

Für raue Umgebungen ist die Legierungswahl entscheidend. Die Zusammensetzung beeinflusst Festigkeit, Schweißbarkeit und Korrosionsverhalten.

EN AW-5754

EN AW‑5754 zählt zu den vielseitigsten Legierungen für anspruchsvolle Außen- und Industrieanwendungen. Der hohe Magnesiumanteil sorgt für eine stabile, selbstheilende Passivschicht, die auch bei wechselnden Temperaturen, hoher Feuchtigkeit und industrieller Belastung erstaunlich robust bleibt. Besonders im Fahrzeugbau, bei Maschinenverkleidungen oder Fassaden hat sich 5754 etabliert, weil es sich gut umformen, schweißen und bearbeiten lässt, ohne an Korrosionsbeständigkeit zu verlieren.

In leicht maritimen Umgebungen – beispielsweise Küstenstädte oder Hafenbereiche ohne direkte Salzwasserexposition – zeigt die Legierung ein verlässliches Korrosionsverhalten. Zusätzlich zeichnet sie sich durch eine gute Beständigkeit gegenüber vielen Reinigungsmitteln, leichten Säuren und neutralen Medien aus. Damit ist 5754 eine wirtschaftliche Legierung für Projekte, bei denen robuste Alltagstauglichkeit, gute Bearbeitbarkeit und solide Korrosionsreserven wichtiger sind als maximale Belastbarkeit.

EN AW-5083

EN AW‑5083 ist die Premium-Legierung, wenn es um maximale Korrosionsbeständigkeit unter extremen Bedingungen geht. Der hohe Magnesiumgehalt in Verbindung mit stabilen Gefügeeigenschaften macht sie zu einer der widerstandsfähigsten Aluminiumlegierungen gegen Salzwasser, Chloride und aggressive Industrieatmosphären. Selbst bei dauerhafter Durchfeuchtung oder direktem Kontakt mit Meerwasser bleibt die Struktur langfristig stabil.

Das Material zeigt auch nach dem Schweißen nur geringe Festigkeitsverluste und ist daher ideal für tragende Strukturen im Schiffsbau, Offshore-Bereich, Hafenanlagen, Tanks, chemische Anlagen und anspruchsvolle Außenkonstruktionen. Besonders bemerkenswert ist die Resistenz gegenüber Lochkorrosion, die deutlich über der vieler anderer Legierungen liegt. Damit ist 5083 die beste Wahl für sämtliche Projekte, bei denen Feuchtigkeit, Salz oder korrosive Medien dauerhaft präsent sind und gleichzeitig hohe Festigkeit gefordert wird.

EN AW-6082

EN AW‑6082 verbindet hohe mechanische Festigkeit mit solider Korrosionsbeständigkeit und ist damit die Legierung für konstruktive Bauteile, die sowohl Belastung als auch äußere Einflüsse zuverlässig ertragen müssen. Aufgrund ihrer Festigkeit ist sie die bevorzugte Wahl für Träger, Gestelle, Rahmenkonstruktionen und präzise mechanische Bauteile. Die Legierung lässt sich gut fräsen und zerspanen, was sie bei Vorrichtungsbauern und Maschinenbauern beliebt macht.

Korrosionsschutztechnisch liegt sie im oberen Mittelfeld: Für mäßig aggressive Außenbereiche ist sie ohne zusätzliche Beschichtung geeignet, während sie in maritimen oder chemisch belasteten Umgebungen in jedem Fall durch Eloxal, Harteloxal oder Pulverbeschichtung ergänzt werden sollte. Richtig vorbereitet und montiert bietet 6082 eine sehr gute Balance aus Festigkeit, Gewicht, Preis und Beständigkeit.

EN AW-1050A

EN AW‑1050A ist ein nahezu reines Aluminium mit außergewöhnlicher natürlicher Korrosionsbeständigkeit. Da nur minimale Legierungsbestandteile enthalten sind, entstehen kaum galvanische Mikroelemente im Gefüge – ein entscheidender Vorteil gegenüber stärker legierten Werkstoffen. Dadurch bleibt die Passivschicht stabil, selbst bei häufigem Kontakt mit Feuchtigkeit oder hygienetypischen Reinigungsprozessen.

1050A wird bevorzugt eingesetzt, wenn eine chemisch neutrale, hygienische oder besonders optisch saubere Oberfläche erforderlich ist, etwa in der Lebensmittelindustrie, in Laboren, in chemischen Anlagen oder für reflektierende Bauteile. Mechanisch ist die Legierung jedoch deutlich weicher als 5754 oder 6082, weshalb sie für tragende oder hochbelastete Anwendungen ungeeignet ist. In Verbindung mit Eloxal lässt sich eine extrem homogene und dekorative Oberfläche erzielen, die neben optischem Wert auch zusätzlichen Schutz bietet.

Legierungswahl nach Umgebung

Hohe Feuchte + Salz: 5083
Industriechemikalien: 5083 oder 5754
Konstruktionen mit hoher Last: 6082
Hygienische Bereiche: 1050A
Allgemeine Außenbereiche: 5754

Vergleichstabelle der wichtigsten Legierungen

Legierung	Korrosionsbeständigkeit	Mechanische Stärke	Ideal für	Einschränkungen
5754	Sehr gut	Mittel	Außenbereich, Industrie, Fassaden	Nicht optimal für starke Chloridbelastung
5083	Hervorragend	Hoch	Marine, Offshore, chemische Belastung	Schwerer zu bearbeiten, höhere Kosten
6082	Gut	Sehr hoch	Konstruktionen, Maschinenbau	Geringere Beständigkeit als 5083
1050A	Exzellent	Niedrig	Lebensmittel, Labor, optische Anwendungen	Nicht für tragende Strukturen geeignet

Welche Legierung ist die falsche Wahl – und warum?

Falsche Materialentscheidungen gehören zu den häufigsten Ursachen für Korrosionsschäden und vorzeitigen Materialausfällen. Entscheider sollten folgende Fehlgriffe unbedingt vermeiden:

1050A in maritimer Umgebung: Auch wenn Reinaluminium eine hervorragende Grundbeständigkeit besitzt, ist es mechanisch zu weich und bietet keine ausreichende Stabilität für Bereiche mit Wind-, Wellen- oder Vibrationsbelastung.
6082 ohne Oberflächenschutz in stark chloridhaltiger Luft: Die Legierung ist robust und belastbar, aber nicht für extreme Chloridbelastung gedacht. Ohne Eloxal oder Beschichtung treten verstärkt Lochkorrosion und Spaltkorrosion auf.
5754 in direktem Salzwasserkontakt: Für moderate Küstenbedingungen geeignet – nicht aber für permanenten oder intensiven Kontakt mit Meerwasser. Hier ist 5083 zwingend notwendig.
5083 im dekorativen Bereich: Die Legierung ist technisch hervorragend, aber optisch nicht die erste Wahl. Für sichtbare Flächen oder dekorative Zwecke eignet sich 1050A oder eloxiertes 5754 besser. nach Umgebung
Hohe Feuchte + Salz: 5083
Industriechemikalien: 5083 oder 5754
Konstruktionen mit hoher Last: 6082
Hygienische Bereiche: 1050A
Allgemeine Außenbereiche: 5754

Oberflächenbehandlungen für raue Umgebungen

Oberflächenbehandlungen spielen eine zentrale Rolle, wenn Aluplatten dauerhaft in aggressiven oder wechselhaften Umgebungen eingesetzt werden. Durch Eloxieren entsteht eine elektrochemisch verstärkte Oxidschicht, die hart, abriebfest und korrosionsbeständig ist. Sie eignet sich besonders für Außenbereiche, bietet aber auch in industriellen Umgebungen zuverlässigen Schutz, sofern ausreichende Schichtdicken gewählt werden. Noch robuster ist Harteloxal, bei dem eine deutlich dickere, extrem widerstandsfähige Schicht entsteht.

Diese schützt zuverlässig vor Abrieb, Witterung und Reinigungschemikalien und wird vor allem in stark beanspruchten industriellen Anwendungen eingesetzt. Eine weitere Möglichkeit ist die Pulverbeschichtung. Sie bietet sowohl optische Gestaltungsmöglichkeiten als auch einen stabilen Witterungsschutz, setzt jedoch zwingend eine hochwertige chemische Vorbehandlung voraus. In maritimen Bereichen bewährt sich eine Kombination aus Korrosionsschutzprimer und Pulverbeschichtung, um Filiformkorrosion zu vermeiden.

Ergänzend kann die chemische Passivierung eingesetzt werden, die die natürliche Oxidschicht stabilisiert und als Grundschutz oder Vorbereitung für weitere Beschichtungen dient. Die Wahl der richtigen Behandlung hängt immer von der Belastung des Materials, der Umwelt und den konstruktiven Anforderungen ab.

Schutzmaßnahmen im Einsatz

Konstruktive Schutzmaßnahmen sind ein wesentlicher Bestandteil eines langfristig wirksamen Korrosionsschutzes. Bereits kleine Planungsfehler wie unversiegelte Schnittkanten, falsche Schrauben oder fehlende Abstandshalter können Korrosion begünstigen und die Lebensdauer deutlich verkürzen. Besonders wichtig ist es, Kontaktkorrosion zu vermeiden: Aluminium sollte nicht direkt mit edleren Metallen wie Edelstahl oder Kupfer verbunden werden, da sich sonst ein galvanisches Element bildet, das Aluminium bevorzugt angreift. Isolierende Zwischenlagen, beschichtete Verbindungselemente oder kompatible Legierungen reduzieren dieses Risiko erheblich. Ebenso entscheidend ist die Abdichtung von Fugen und Spalten. Bleibt Feuchtigkeit dauerhaft eingeschlossen, entstehen mikroklimatische Bedingungen, die Spaltkorrosion stark beschleunigen.

Professionelle Abdichtung mit geeigneten Materialien sowie konstruktive Gestaltung zur schnellen Trocknung sind hier essenziell. Zusätzlich erfordern exponierte Bereiche wie Kanten und Bohrlochränder besonderen Schutz, da sie mechanisch stärker beansprucht werden und schneller korrodieren können. Entgraten, Versiegeln und – je nach Oberfläche – Nachbehandeln sorgen dafür, dass Bauteile auch unter realen Einsatzbedingungen belastbar bleiben.

Wartung und Inspektion von Aluplatten

Die beste Schutzmaßnahme verliert an Wirkung, wenn Wartung und Kontrolle vernachlässigt werden. Für eine langfristige Funktionsfähigkeit sollten Reinigungs‑ und Inspektionsmaßnahmen konsequent und systematisch umgesetzt werden.

Regelmäßige Reinigung: Verschmutzungen wie Staub, Salz oder Industrieablagerungen binden Feuchtigkeit und erhöhen das Korrosionsrisiko. Eine milde Reinigung mit neutralem Reiniger und klarem Wasser reicht in den meisten Fällen aus.
Früherkennung durch Sichtkontrollen: Unregelmäßigkeiten wie matte Stellen, Verfärbungen, fadenartige Muster, Blasenbildung oder erste Anzeichen von Lochkorrosion sollten früh erkannt werden. Je früher der Eingriff, desto geringer der Instandhaltungsaufwand.
Passende Wartungsintervalle: In marinen Umgebungen sind kürzere Intervalle von 3–6 Monaten sinnvoll. Industrielle Bereiche benötigen abhängig vom Medium halbjährliche Kontrollen. Außenbereiche ohne besondere Belastung werden meist zweimal jährlich inspiziert.
Dokumentation: Eine strukturierte Wartungsdokumentation erleichtert die Analyse von Auffälligkeiten und optimiert künftige Wartungszyklen.

Anforderungen je Einsatzgebiet

Marine Umgebung: Starke Belastung durch Chloride, Feuchtigkeit und UV. Nur korrosionsbeständige Legierungen wie 5083 in Kombination mit Eloxal oder Harteloxal sind langfristig geeignet. Regelmäßige Reinigung und kurze Wartungsintervalle sind zwingend.
Industrielle Umgebung: Chemikalien, Abgase und Reinigungsprozesse greifen die Oberfläche an. Beschichtungen, robuste Vorbehandlung und freie Zugänglichkeit zur Inspektion sind entscheidend. Material muss chemisch und mechanisch belastbar sein.
Außenbereich: Witterung, Niederschlag, Temperaturschwankungen und Schadstoffe beanspruchen die Oberfläche. Kombination aus korrosionsbeständiger Legierung und Beschichtung (Eloxal oder Pulverbeschichtung) bietet langfristigen Schutz.
Lebensmitteltechnik: Häufige Reinigung mit Reinigungs‑ und Desinfektionsmitteln erfordert chemisch stabile, porenarme Oberflächen. Reinaluminium oder hochwertiges Eloxal eignen sich besonders gut.

Lebensdauer verlängern durch korrekte Planung

Die Lebensdauer von Aluplatten wird maßgeblich bereits in der frühen Planungs- und Konstruktionsphase bestimmt. Eine korrekte Kombination aus Legierung, Oberflächenbehandlung und konstruktiven Details verhindert spätere Schadensbilder, Ausfälle und Instandhaltungskosten. Besonders wichtig ist eine präzise Analyse der realen Umweltbedingungen: Handelt es sich um kontinuierliche Feuchtebelastung, wechselnde Temperaturzyklen, salzhaltige Luft oder den Kontakt mit chemischen Medien? Für jede dieser Belastungen gelten unterschiedliche Anforderungen an Material, Schichtdicke, Kantenbearbeitung und Befestigungsmethode. Ebenso entscheidend ist die konstruktive Gestaltung.

Bauteile sollten so ausgeführt werden, dass Wasser schnell ablaufen kann, sich keine Feuchtigkeit in Spalten sammelt und unterschiedliche Metalle nicht direkt miteinander in Kontakt stehen. Verdeckte Bereiche wie Hohlräume, Überlappungen oder Schraubtaschen gelten als kritische Zonen und müssen gezielt so konstruiert werden, dass sie zugänglich, trocknungsfähig oder geschützt sind. Auch die Kombination aus Beschichtung und mechanischer Bearbeitung verdient Beachtung: Wird eine beschichtete Platte nachträglich gebohrt, gefräst oder geschnitten, entstehen ungeschützte Bereiche, die nachbehandelt werden müssen.

Dadurch wird verhindert, dass Korrosion von offenen Schnittkanten aus unter die Beschichtung wandert. Insgesamt gilt: Je früher der Korrosionsschutz in die Planung eingebunden wird, desto stabiler, langlebiger und wirtschaftlicher ist das Gesamtergebnis.

Welche Kombination aus Legierung und Oberfläche ist für mein Projekt geeignet?

Küstenregion + hohe Last: EN AW-5083 + Harteloxal.
Städtischer Außenbereich: EN AW-5754 + Eloxal.
Chemische Industrie: EN AW-5754 oder 5083 + Pulverbeschichtung mit Primer.
Innenbereich mit optischen Anforderungen: EN AW-1050A + Eloxal.

Warum Kanten und Bohrungen besonders gefährdet sind

Kanten, Bohrungen und bearbeitete Zonen zählen zu den sensibelsten Bereichen jeder Aluplatte. Während die werkseitigen Oberflächen durch Eloxal, Harteloxal oder Beschichtungen geschützt sind, fehlt dieser Schutz an frisch geschnittenen oder gebohrten Stellen vollständig. Dort liegt das Metall blank, die Passivschicht ist anfälliger und kann durch Feuchtigkeit, Schmutz oder Chloride rasch angegriffen werden. Besonders kritisch sind Kanten in maritimen und industriellen Umgebungen, da hier oft Chloride, Säuren oder alkalische Medien wirken.

Ein weiteres Problem entsteht durch den Kapillareffekt: Offene Kanten und kleine Bohrungen ermöglichen das Eindringen von Feuchtigkeit in mikroskopisch kleine Zwischenräume, die nur langsam trocknen und damit ideale Bedingungen für Spaltkorrosion schaffen. Bei beschichteten Platten kann Feuchtigkeit zusätzlich unter die Beschichtung wandern und Filiformkorrosion auslösen – sichtbar an fadenartigen Unterwanderungsmustern. Werden diese Bereiche nicht entgratet, nachbehandelt oder versiegelt, wird die Lebensdauer der gesamten Platte deutlich reduziert. Eine saubere Nachbearbeitung von Aluplatten mit geeigneten Versiegelungen, Schutzlacken oder angepassten Eloxalschichten ist daher ein unverzichtbarer Bestandteil jeder fachgerechten Verarbeitung.

Reinigungs- und Chemikalienverträglichkeit

Die richtige Reinigung spielt eine entscheidende Rolle, um Korrosionsrisiken langfristig zu minimieren. Viele Schäden entstehen nicht durch das eigentliche Betriebsumfeld, sondern durch ungeeignete Reinigungsmittel oder Rückstände auf der Oberfläche. Aluminium reagiert empfindlich auf stark alkalische Reiniger, Beton- oder Zementstaub, ölhaltige Industrieemissionen und bestimmte säurehaltige Substanzen. Auch chloridhaltige Mittel können die Oxidschicht angreifen und Lochkorrosion begünstigen. Für die regelmäßige Wartung sind deshalb milde, pH-neutrale Reiniger vorzuziehen.

Eine einfache Reinigung mit klarem Wasser – idealerweise warm – reicht oft aus, um Salz, Schmutz und Industriepartikel abzutragen. Hochdruckreiniger sollten nur vorsichtig eingesetzt werden, da sie Beschichtungen beschädigen oder Feuchtigkeit in Spalten pressen können. Ebenso wichtig ist die Entfernung von feinen Metallpartikeln, etwa Stahl- oder Eisensplittern, die durch Schleifen oder Schneiden in der Nähe auf die Aluminiumoberfläche gelangen können. Diese Partikel rosten und erzeugen sogenannten Fremdrost, der fälschlicherweise als Aluminiumkorrosion wahrgenommen wird. Eine regelmäßige, kontrollierte Reinigung verhindert diese Effekte und erhöht die Lebensdauer des Materials deutlich.

Praxisbeispiele aus dem Einsatz

Filiformkorrosion nach Beschichtung: bei unzureichender Vorbehandlung in Küstennähe.
Kontaktkorrosion durch Edelstahlschrauben: fehlende Zwischenlagen führen zu Materialabbau.
Lochkorrosion an Lagertanks: Chloridbelastung + stehende Feuchte.

Praxis‑Check: Welches Material für welches Projekt?

Küstenregion, dauerhafte Feuchte, hohe Sicherheit: EN AW‑5083 + Harteloxal.
Industrieanlage, Medienkontakt, mechanische Belastung: EN AW‑5754 oder 5083 + hochwertige Pulverbeschichtung.
Maschinenbau, hohe Festigkeit, präzise Bauteile: EN AW‑6082 (mit zusätzlicher Beschichtung in aggressiver Umgebung).
Lebensmitteltechnik, Hygieneoberflächen, Reinigungszyklen: EN AW‑1050A + Eloxal.
Öffentlicher Außenbereich, Witterung, Optik: EN AW‑5754 + Eloxal.
Filiformkorrosion nach Beschichtung: bei unzureichender Vorbehandlung in Küstennähe.
Kontaktkorrosion durch Edelstahlschrauben: fehlende Zwischenlagen führen zu Materialabbau.
Lochkorrosion an Lagertanks: Chloridbelastung + stehende Feuchte.

Korrosionsschutz als wirtschaftliche Notwendigkeit

Ein wirksamer Korrosionsschutz ist kein optionaler Zusatz, sondern ein zentraler wirtschaftlicher Faktor – besonders in maritimen, industriellen oder stark wechselnden Außenumgebungen. Die Wahl einer geeigneten Legierung, ergänzt durch die richtige Oberflächenbehandlung und eine fachgerechte Verarbeitung, entscheidet darüber, ob eine Aluplatte über Jahre hinweg zuverlässig funktioniert oder schon nach kurzer Zeit erste Schäden zeigt. Werden Kanten, Bohrungen und Befestigungspunkte von Beginn an korrekt ausgeführt, sinken nicht nur die Wartungs‑ und Reparaturkosten, sondern auch Stillstandszeiten, Reklamationen und sicherheitsrelevante Risiken.

Ein durchdachter Korrosionsschutz verlängert nicht nur die Lebensdauer der Bauteile, sondern sorgt für planbare Betriebskosten, stabile Funktionalität und eine deutlich höhere Anlagenverfügbarkeit. Unternehmen, die diese Faktoren frühzeitig berücksichtigen, profitieren langfristig von geringerem Aufwand, weniger Ausfällen und einer wirtschaftlich nachhaltigen Nutzung ihrer Aluminiumkomponenten.

FAQ – Häufige Fragen zum Korrosionsschutz von Aluplatten

Wie lange halten Aluplatten im Außenbereich ohne zusätzliche Beschichtung? Die Lebensdauer hängt stark von der Umgebung ab. In moderaten Außenbereichen halten robuste Legierungen wie 5754 viele Jahre ohne zusätzliche Beschichtung. In salzhaltigen oder industriell belasteten Umgebungen ist jedoch eine Oberflächenbehandlung (Eloxal, Harteloxal oder Beschichtung) notwendig, um langfristig Schäden zu verhindern.

Welche Legierung eignet sich am besten für salzhaltige oder maritime Umgebungen? Für Küsten- und Salzwasserbereiche ist die Legierung EN AW‑5083 die beste Wahl. Sie bietet die höchste Beständigkeit gegen Chloride und hält selbst dauerhafter Feuchtigkeitsbelastung stand. In Kombination mit Harteloxal entsteht ein besonders robuster Gesamtschutz.

Wie oft sollten Aluplatten gewartet oder inspiziert werden? Das hängt vom Einsatzort ab. In marinen Umgebungen empfiehlt sich ein Intervall von 3–6 Monaten. In industriellen oder städtischen Bereichen sind halbjährliche Sichtkontrollen sinnvoll. In geschützten Bereichen reichen längere Intervalle aus, sofern die Umgebung wenig belastend ist.

Welche typischen Fehler führen zu vorzeitiger Korrosion? Fehler entstehen häufig durch falsche Schrauben (Kontaktkorrosion), nicht entgratete oder unversiegelte Kanten, mangelhafte Vorbehandlung vor der Beschichtung oder dauerhaft feuchte Spalten. Auch ungeeignete Reinigungsmittel können die Oberfläche schädigen.

Reicht natürliches Aluminium für aggressive Umgebungen aus? Für stark belastete Umgebungen reicht die natürliche Passivschicht nicht aus. Hier sollten zusätzliche Schutzmaßnahmen wie Harteloxal, Pulverbeschichtung oder chemische Passivierung kombiniert werden. Besonders bei Chloriden oder Prozesschemikalien ist zusätzlicher Schutz Pflicht.