So finden Sie die richtige Dicke für Ihre Aluplatte

Die Wahl der passenden Dicke ist entscheidend für die Funktion, Sicherheit und Wirtschaftlichkeit Ihres Aluminiumprojekts. Zu dünn gewählt, drohen Instabilität und Verformung. Zu dick gewählt, steigen Gewicht und Kosten unnötig. Doch wie findet man die richtige Balance? Dieser Leitfaden hilft Ihnen dabei.

Welche Dicken sind bei Aluplatten erhältlich?

Aluplatten sind in einer Vielzahl von Dicken verfügbar – von extrem dünnen Folien bis hin zu massiven Platten für tragende Konstruktionen. Die gängigsten Stärken im Standardzuschnitt liegen zwischen 0,5 mm und 25 mm. Für spezielle Anwendungen wie Maschinenbauteile oder Frästeile sind jedoch auch Stärken von 30 mm oder mehr erhältlich. Die Wahl der Dicke hängt stark vom Verwendungszweck und der gewünschten Stabilität ab.

Dabei unterscheidet man je nach Plattentyp:

• Vollaluminiumplatten (z. B. EN AW 5083, 5754, 6082): Diese hochwertigen Platten werden häufig in industriellen Anwendungen eingesetzt und sind in Dicken von 1 mm bis über 25 mm verfügbar. Sie bieten hohe Festigkeit und gute Bearbeitbarkeit.

• Aluminium-Verbundplatten: Bestehend aus einem Kunststoffkern mit zwei dünnen Aluminiumschichten. Typische Gesamtdicken liegen zwischen 2 mm und 6 mm, wobei 3 mm mit je 0,3 mm Deckschicht besonders verbreitet ist. Sie bieten hohe Steifigkeit bei geringem Gewicht.

• Eloxierte oder pulverbeschichtete Aluplatten: Aufgrund der dekorativen und korrosionsschützenden Oberfläche sind diese meist in 1,5 mm bis 10 mm erhältlich. Bei größeren Stärken wird häufig eine Rohplatte beschichtet.

• Feinbleche und dünne Platten für den Modellbau oder Innenausbau: Hier reichen die Stärken teilweise bis unter 1 mm, z. B. für flexible Verkleidungen, Displays oder Bastelanwendungen.

Die exakte Auswahl hängt zudem von der Legierung, der Oberflächenbehandlung und der gewünschten Weiterverarbeitung ab. In Zuschnittportalen oder bei spezialisierten Anbietern kann die Dicke millimetergenau gewählt werden.

Auswahlkriterien für die passende Dicke

Die passende Dicke einer Aluplatte ergibt sich aus einem Zusammenspiel mehrerer Faktoren. Zunächst spielt die mechanische Belastung eine zentrale Rolle: Je höher die Beanspruchung durch Druck, Biegung oder Gewicht, desto stärker sollte die Platte dimensioniert sein – tragende oder begehbare Elemente benötigen meist mindestens 5 mm.

Auch die Montageart ist entscheidend: Für verschraubte oder genietete Befestigungen ist eine gewisse Materialstärke nötig, während bei Verklebungen oft auch dünnere Platten ausreichen. Im Außenbereich kommen zusätzliche Anforderungen durch Windlast, Temperaturwechsel und Feuchtigkeit hinzu. Hier empfiehlt sich eine Dicke ab etwa 2–3 mm, um Verformungen und Schwingungen zu vermeiden. In gestalterischen oder dekorativen Anwendungen hingegen – etwa bei Wandverkleidungen, Logos oder Displays – genügt häufig auch eine geringere Dicke.

Die Wahl sollte immer unter Berücksichtigung des konkreten Einsatzzwecks erfolgen, wobei eine zu dünne Platte schnell an ihre Grenzen stößt, während eine überdimensionierte Lösung unnötige Kosten und Gewicht verursacht.

Typische Einsatzbereiche – und welche Dicke jeweils passt

Einsatzbereich	Empfohlene Dicke	Hinweise
Fassadenverkleidung	3 mm (Verbundplatte)	Leicht, stabil, montagefreundlich
Maschinenbau	8–20 mm	Je nach Belastung und Anwendung
Möbel- & Innenausbau	1,5–5 mm	Optik vs. Stabilität abwägen
Modellbau / Hobby	0,5–2 mm	Dünn, leicht zu bearbeiten
Fahrzeug- & Messebau	3–6 mm	Gutes Verhältnis aus Gewicht/Steifigkeit

Fassadenverkleidung

Alu-Verbundplatten mit 3 mm sind hier Standard. Sie sind leicht, stabil und gut zu montieren.

Maschinenbau & Industrie

Je nach Beanspruchung werden meist 5–10 mm Vollaluminiumplatten verwendet. Für Träger, Rahmen oder mechanische Bauteile eher 8 mm aufwärts.

Möbel- und Innenausbau

Für Fronten, Einleger oder Verkleidungen reichen oft 1,5–3 mm aus. Bei tragenden Elementen sollte auf 5 mm oder mehr gesetzt werden.

Modellbau, DIY, Hobby

Hier kommen vielfach Platten zwischen 0,5 mm und 2 mm zum Einsatz. Wichtig: je dünner, desto empfindlicher beim Schneiden und Biegen.

Fahrzeugbau & Messebau

Häufig verwendet: 3 mm Alu-Verbund oder 4–6 mm Aluminiumplatten. Entscheidend ist das Verhältnis aus Gewicht und Steifigkeit.

Dünne vs. dicke Aluplatten – Vor- und Nachteile im Vergleich

Dünne Platten (0,5–3 mm)

• Leicht und flexibel

• Kostengünstig

• Gut zu verarbeiten (Schneiden, Biegen)

• Aber: geringe Stabilität bei Belastung

Dicke Platten (5–25 mm)

• Sehr stabil und langlebig

• Für tragende Anwendungen geeignet

• Weniger Verformung bei Belastung

• Aber: höheres Gewicht, teurer, aufwendiger zu bearbeiten

Was bei maßgenauen Zuschnitten beachtet werden sollte

Je stärker eine Platte, desto mehr Sorgfalt ist beim Zuschnitt erforderlich. Dickere Aluplatten müssen mit geeigneten Maschinen gefräst oder gesägt werden. Wichtig:

• Toleranzen vorher mit dem Anbieter abstimmen

• Die Schnittkante vergrößert sich bei größerer Dicke

• Platten mit Schutzfolie oder pulverbeschichtete Varianten dürfen nicht thermisch verformt werden

• Bei Lagerung: dicke Platten neigen weniger zur Verformung, dünnere sollten plan gelagert werden

So treffen Sie die richtige Wahl

Die Dicke Ihrer Aluplatte sollte sich stets am Einsatzzweck orientieren. Fragen Sie sich: Wie stark wird das Material beansprucht? Wie wird es montiert? Und welche Anforderungen stellen Sie an Optik und Gewicht? Mit dieser Orientierung finden Sie die passende Balance zwischen Stabilität, Wirtschaftlichkeit und technischer Eignung.

FAQ – Häufig gestellte Fragen

Wie dick muss eine Aluplatte für eine Tischplatte sein?
In der Regel 5–8 mm bei Vollaluminium. Bei guter Unterkonstruktion können auch 3 mm Verbundplatten ausreichen.

Was ist die Mindestdicke für begehbare Platten?
Mindestens 5 mm – abhängig von Spannweite, Unterkonstruktion und Belastung.

Sind dünne Aluplatten stabil genug für den Außenbereich?
Ab 2–3 mm Dicke können sie mit korrekter Befestigung und kurzer Spannweite auch außen eingesetzt werden.